Negative elektrodematerialer er hovedsakelig delt inn i to kategorier: karbonmaterialer og ikke-karbonmaterialer. Karbon refererer til karbonbaserte systemer, hovedsakelig inkludert mesofase karbon mikroperler, kunstig grafitt, naturlig grafitt og hardt karbon. For tiden er de mest kommersielt brukte karbonmaterialene grafittbaserte negative elektrodematerialer, blant annet kunstig grafitt og naturlig grafitt har storskala industrielle anvendelser. Vi vil introdusere produksjonsprosessen av kunstig grafitt negative elektrodematerialer.
Produksjonsprosessen av kunstig grafitt negative elektrodematerialer kan deles inn i fire hovedtrinn og mer enn ti små prosesser, med granulering og grafitisering som nøkkelen. Produksjonsprosessen kan deles inn i fire trinn: 1) forbehandling 2) granulering 3) grafitisering 4) kulefresing og sikting. Blant de fire hovedtrinnene er knusing og siling relativt enkle, og de to koblingene for granulering og grafitisering gjenspeiler hovedsakelig den tekniske terskelen til den negative elektrodeindustrien og produksjonsnivået til bedrifter.
Under forbehandling kreves det fire små prosesser: mating, tørking, grovknusing og pakking. Den må først knuses og formes i forbehandlingsverkstedet, og råkoksen mates inn i knuseren gjennom undertrykket i ladesystemet , og så tørkes nålkoksen. Den tørkede nålkoksen losses fra lossepunktet, transporteres til bufferbeholderen for midlertidig lagring gjennom et lukket belte, og transporteres deretter til knuseren gjennom utløpsporten i bunnen av beholderen gjennom et lukket belte for knusing.
I pukkverkstedet kreves fôring, knusing, forming, asfaltfôring og knusing. Ved innkjøring i pukkverkstedet utføres undertrykksmating ved fôringsstasjonen, og fôrporten er utstyrt med gassoppsamlingshette og posestøvsamler. De tørkede råvarene fraktes til den mekaniske møllen for maling. Maletiden er 2 timer. Partikkelstørrelsen på nålekoksen etter maling er 0-1,5 mm. Nålkoksen etter maling transporteres til formingsklassifisereren gjennom et lukket belte fra utløpsporten til den mekaniske møllen for klassifisering. Materialet mates inn i formingsmaskinen gjennom undertrykk for videre knusing. Formingsprosessen utføres i et lukket miljø.
I granuleringsverkstedet må det gå gjennom trinnene fôring, blanding, granulering, oppbryting og forming og pakking. Ved fôringsstasjonen mates knust asfaltpulver og petroleumskokspulver proporsjonalt under negativt trykk. Fôringsporten er utstyrt med gassoppsamlingshette og posestøvsamler. Materialene forsegles og røres jevnt i mikseren. De blandede og omrørte materialene lagres midlertidig i bufferbeholderen gjennom et vakuumpneumatisk transportsystem. Materialet transporteres deretter til reaktoren gjennom et pneumatisk transportsystem. Reaktoren varmes opp elektrisk av en brønntypeovn montert utenfor reaktoren. Luften evakueres først, og deretter introduseres nitrogen for å rense og isolere luften for å forhindre at materialet brenner og oksiderer. Reaktoren omrøres kontinuerlig for å få den lette komponentgassen i reaktoren til å fordampe kontinuerlig. Etter at oppvarmingen er fullført, opprettholdes den konstante temperaturen, hvor den tunge komponentgassen i reaktoren fordamper. Etter at den varme omrøringen er fullført, åpnes reaktorventilen, og materialet sendes til kjølekjelen ved hjelp av tyngdekraften gjennom rørledningen for å avkjøles til romtemperatur, og oppnår beleggeffekten. Siden utslippet av belegningsreaktoren er utsatt for agglomerering, det er nødvendig å knuse og sile de agglomererte materialene ytterligere, og bruke en formingsmaskin for å forme de varmblandede materialene for å gjøre partiklene mer regelmessige. Alt utstyr i etterbehandlingsprosessen er forseglet og tilkoblet, og det er ingen støveksosgass involvert. Materialene kommer inn i emballasjesystemet gjennom en lukket rørledning under påvirkning av tyngdekraften og lagres på lageret etter pakking.
Til slutt utføres sluttbehandlingen i ferdigproduktverkstedet. Den må utføre fôring, miksing, primær sikting, demagnetisering, sekundær sikting, forming og sortering og pakking. Ved fôringsstasjonen mates de grafittiserte materialene inn i blanderen under negativt trykk, og prosjektets båndblander utfører fysisk blanding for å oppnå homogenisering av materialer fra forskjellige partier. De homogeniserte materialene transporteres til den ultrasoniske vibrerende skjermen for skjerming ved hjelp av et pneumatisk transportsystem med undertrykk. Materialene etter den første siktingen går inn i neste prosess gjennom det pneumatiske transportsystemet. Materialene kommer inn i tre buffersiloer gjennom det pneumatiske transportsystemet, og kommer inn i seks magnetiske maskiner for avmagnetisering gjennom lukkede rør under påvirkning av tyngdekraften. De avmagnetiserte materialene transporteres til den ultralydvibrerende skjermen for sekundærskjerming ved hjelp av et pneumatisk undertrykkstransportsystem. De siktede materialene i sikteprosessen mates inn i formings- og klassifiseringsmaskinen ved undertrykk for ytterligere knusing for å danne biprodukter. Etter den sekundære screeningen transporteres materialene til pakkemaskinen for pakking, og de negative elektrodematerialene i posen er ferdige.
